So, da Ich selbst vor geraumer Zeit vor dem Problem stand, und außer englischen Anleitungen nichts dazu finden konnte, poste Ich hier mal ne Anleitung, wie Ihr als absolute Neulinge, die noch nie ne Gearbox von innen gesehen haben, die V3 Gearbox des Ares G36 wieder zusammenkriegt.

Ich gehe hier davon aus, wie es mir eben auch passiert ist, ihr habt das Ding zerlegt und sitzt nun verzweifelt vor den Einzelteilen und wisst nicht mehr wo was war.Ich gehe hier auch gleich auf das Shimmen und Abdichten der Box ein, so dass das zerlegen nicht umsonst war. Hat bei mir fast 0,4J mehr gebracht, besseres Laufverhalten, mehr Zuverlässigkeit, weniger Jams etc.

Zu allererst ruhig Blut bewahren, solange ihr alle Teile habt, ist nichts verloren ;)

Zuerst der Arbeitsplatz:

Ihr solltet folgende Dinge zur Hand haben:

1 x schmalen Schlitzschraubendreher

1 x breiten Schlitzschraubendreher

1 x kleine Spitzzange

1 x Silikonfett

1 x Zahnbürste

1 x Reinigungsbenzin

1 x Imbusschlüssel (für die Schraube am Springguide passend)

1 x Teflondband zur Abdichtung

1 x Wattestäbchen

1 x Shimmset (optional)

Jetzt kann es losgehen:

Als erstes nehmt ihr die untere (linke) Seite der Shell und entfernt die Feder die sich an der Außenseite befindet, damit sie nicht verloren geht.

Wenn ihr das gemacht habt, reinigt die Schell gründlich mit Reinigungsbenzin und Wattestäbchen von altem Fett und sonstigem Dreck.Dann könnt ihr die Feder schon wieder einsetzen,dabei darauf achten sollte die Feder einen Bogen in eine Richtung haben, dass dieser "Bauch" nach außen also zu euch zeigt,so verhindert ihr dass später diese Feder irgendwelche beweglichen Teile in der Gearbox verklemmt oder daran schabt.

Wenn ihr das erledigt habt, legt die Shell vor euch hin.

Als erstes setzen wir jetzt die Laufbuchsen bzw die Lager in die Shell ein, im Standardzustand müssen es 4 Laufbuchsen sein und 2 Kugellager, die ihr jetzt herumliegen habt:

Das Lager gehört in die Öffnung wo später das Beavel Gear (Das Zahnrad dass euer Motor antreibt) sitzen wird.Sollten Laufbuchsen und Kugellager nicht in der Shell bleiben,kann man diese mittels Loctite fixieren(Bitte dabei nicht die Kugellager verkleben;)

Wenn das erledigt ist beginnen wir damit die Zahnräder ("Gears") einzusetzen und auszurichten (shimmen). Wir beginnen mit dem sogenannten Spur-Gear:

Das Spur-Gear wird in die Laufbuchse gesetzt, jetzt drehen wir das Gear (versucht dabei es möglichst nicht zu verkanten) und sehen ob es irgendwo schleift. Sollte das der Fall sein legen wir Shimms (kleine Beilagscheiben) unter das Gear. Bei mir hat nichts geschliffen, trotzdem lege Ich eine 0,15mm Shimm unter das Spur-Gear, da Ich es nicht direkt auf der Laufbuchse laufen lassen möchte.

Jetzt legt ihr eine der anderen Laufbuchsen oben auf das Gear und setzt die andere Hälfte der Shell(Gearboxgehäuse) auf.

Wenn ihr wie Ich nicht mehr wisst, wo die Shimms waren, ist dies leider jetzt mehrfach nötig. Legt die obere Hälfte auf und zieht sie mit 2 Schrauben (diagonal im hinteren Teil) fest.

Die Shell im Bereich der Gears nur zusammenzudrücken, macht keinen Sinn, das bringt euch später nur Ärger, da ihr sie nie so fest zusammengedrückt bekommt wie die Schrauben sie halten.

Wenn ihr sie mit 2 Schrauben fixiert habt schaut mal von unten (da wo der Motor später sein wird, in die Shell):

Jetzt sollte dort, wo das Kugellager für den Motor sitzt, ein leichter Spielraum zu sehen sein, so dass das Gear frei laufen kann, Das prüft ihr, indem ihr mit dem kleinen Schlitzschraubendreher das Gear andreht, es darf nicht kratzen und sollte etwas nachlaufen. Jetzt nehmt ihr den kleinen Schlitzschraubendreher und drückt auf die Achse des Gears. Hier werdet ihr bemerken, dass das Gear nach oben und unten sehr viel Spiel hat. Sollte das so sein. Wilkommen beim Shimmen (der langwierigsten Arbeit) Hier müsst ihr Geduld mitbringen aber glaubt mir das Ergebniss wird sich für euch lohnen, und euere Waffe wird es euch danken.

Also schrauben wir die Shell wieder auf und legen nun Shimms auf das Spur-Gear. (wer gut schätzen kann wieviel spiel es hat ist hier im Vorteil). Wenn ihr glaubt ihr habt das Spiel mit den Shimms ausgeglichen schraubt die Shell wieder zusammen und probiert mit dem Schraubenzieher wieder, wieviel seitliches Spiel das Gear noch hat.Lasst euch hier bitte nicht dazu hinreißen schlampig zu arbeiten!!! Zieht die Schrauben immer wirklich fest an und testet. Fertig seid ihr dann wenn das Gear nur noch minimales (im Idealfall gar kein) Spiel mehr hat.

Wenn das erledigt ist,nehmen wir uns das sogenannte Sektor-Gear vor:

Beim Sektor-Gear ist darauf zu achten dass es nicht auf dem Spur-Gear schleift, legt dazu wieder Shimms unter das SektorGear. Achtung! Hier muss das Shimm so dünn wie möglich gewählt werden, dass ihr unterlegt, damit die Zahnräder mit der größtmöglichen Fläche ineinander greifen und ihr später keine Probleme mit der TappetPlate bekommt. Bei mir war es ein 0,10 mm Shimm an der Unterseite. Bei der Oberseite verfahrt ihr wieder wie bei dem Spur-Gear also zusammenschrauben Spiel testen und solange shimmen, bis die Gears kaum spiel haben aber trotzdem noch leicht und widerstandsfrei laufen. Wichtig beim SektorGear es darf nirgendwo schleifen!!!

Bei mir war die Problemstelle hier:

Das Gear schliff immer auf dem innenliegenden Teil des Hebels der die Feder außen trägt. Hier genau darauf achten (Nimmt meiner Erfahrung nach die meiste Arbeit in Anspruch. Hier ist es am Besten ein Shimmset zur Hand zu haben, um auch auf kleinste Abstände reagieren zu können.

Wenn ihr das geschafft habt, legt mal euere Tappetplate ein (das ist das Teil hier):

Ich hab jetzt das gebrochene Teil genommen, da ich kein anderes hier hatte ;)

Legt das Teil ein, aber hängt die Feder nicht ein,wichtig ist jetzt,dass die Tappetplate noch unter den Shimms des SektorGears liegen muss, und der Pin der auf dem Gear sitzt und die Tappetplate später bewegen soll,im Idealfall noch leicht über der TappetPlate steht:

Das ist sehr wichtig also auch hier Geduld und keine Schlamperei, ihr werdet es später bereuen, da wenn ihr hier Mist baut,die Tappetplate entweder nach oben gebogen wird,und nach kurzer Zeit bricht, oder die Tappetplate beim Schuss nicht mehr ganz nach vorne kommt,somit nicht im HopUp Gummi abdichtet und ihr extremen Druckverlust haben werdet.

Wenn ihr das erledigt habt entnehmt die TappetPlate wieder und wir shimmen das BeavelGear also das Gear das euer Motor antreibt.Hierzu verfahrt ihr wie bei den beiden Gears zuvor (Ja ich weiß es dauert ;)

Wenn ihr das BeavelGear geshimmt habt setzt ihr den sogenannten ARL ein,das ist dieses kleine Teil hier:

Es gehört links neben das BeavelGear(nehmt das Gear zum Einsetzen ruhig nochmal raus) mit der goldenen Seite der Achse mach oben,die Feder muss links ins Gehäuse gedrückt werden(der kleine Schlitzschraubendreher ist hier wieder Gold wert) Dass ihr die Feder richtig eingesetzt habt,merkt ihr daran, dass wenn ihr den ARL versucht nach links Richtung Shell zu drücken dass er zurückkommt.

Dieses Bauteil verhindert,dass bei falscher Polung des Motors die Gears in die falsche Richtung drehen.Wenn ihr euch das BeavelGear jetzt mal von unten anseht(dabei bitte euere Shimms nicht verlieren,sonst war die ganze Arbeit für den naja ihr wisst schon, seht ihr,wie der ARL funktioniert.Hier kann man jetzt noch den ARL shimmen,so dass er perfekt mit seiner ganzen Fläche in das BeavelGear greift:

Auf dem Bild,sieht man sehr schön,dass BeavelGear und ARL genau auf einer Ebene liegen,also passt.

Jetzt die Gearbox ein (vor) letztes mal zusammenstecken,Schrauben festziehen und die Gears drehen alles sollte leicht laufen und ihr solltet ein sattes Klickgeräusch wahrnehmen,das zeigt euch dass euer ARL richtig arbeitet. Um ganz sicher zu gehen versucht die Gears in die andere (falsche) Richtung zu drehen dies sollte nun nicht mehr möglich sein.

Jetzt erst mal durchatmen,das Shimmen habt ihr schonmal überstanden.Kommen wir also zum "Tunen" und zusammensetzen:

Hierzu nehmen wir uns zunächst den Zylinder vor,reinigen diesen gründlich und polieren ihn mit Waschbenzin bis ihr euch drin spiegel könnt(Auch das dauert seine Zeit). Wenn ihr damit fertig seid sollte der Zylinder so aussehen:

So jetzt kommen wir zum Abdichten,also mehr FPS weniger Druckverlust.Ihr nehmt euch eueren Piston mit dem O-Ring drauf und steckt ihn in den Zylinder.Verschließt ein Ende des Zylinders mit der Hand und bewegt den Piston hin-und her. Ideal wäre wenn ihr beim Reindrücken einen Widerstand spürt und den Piston irgendwann nicht mehr weiter bewegen könnt. War bei mir abolut nicht der Fall.Also was tun wir jetzt? Ich bin nicht der Freund davon O-Ringe zu weiten ich benutze Teflonband. Also O-Ring VORSICHTIG!!! vom Piston entfernen und die jetzt freiliegende "Kerbe" des Pistons mehrfach mit Teflonband umwickeln,dabei darauf achten,dass ihr gleichmäßig wickelt und das Teflonband möglichst wenig Falten wirft, sonst dichtet euer Piston nie perfekt ab.Wenn ihr die ersten 10 Wicklungen drauf habt (Wer hier wieder abschätzen kann wieviel fehlt spart wieder Zeit) sieht es so aus:

Jetzt nehmt ihr den kleinen Schlitzschraubendreher (für die die sich bis hierhin gefragt haben,warum ich keinen Kreuzschraubendreher verwendet habe hier ist jetzt die Antwort),der im Idealfall (mein Werkzeug hab ich mir so zusammengestellt kann ich nur empfehlen) genauso breit ist, wie die Kerbe im Piston,legt ihn flach an dem Teflonband an und fahrt noch ein zweimal um den Piston,so drückt ihr letzte Unebenheiten aus dem Band und das Ende wird perfekt in den Rest "eingearbeitet".Jetzt den O-Ring wieder aufsetzen und das ganze wieder in den Zylinder stecken.Wiederholt jetzt den Versuch den Piston in den mit der Hand abgedichteten Zylinder zu stecken, sollte noch Luft entweichen,ein paar mehr Wicklungen Teflonband einsetzen,solange bis der Piston gut abdichtet aber noch "geschmeidig" zu bewegen ist.

ACHTUNG: Wie in den Kommentaren daraufhingewiesen, solltet ihr einen ventilierten Piston haben, also einen mit Löchern, dann lasst das Teflonband weg, bzw benutzt nur soviel davon, dass die Löcher immer noch frei sind!! Sie blähen beim nach vorneschnellen des Pistons den O-Ring auf und dieser dichtet dann auch perfekt an der Zylinderwand ab. Dies könnt ihr prüfen, indem ihr den Zylinder in die Hand nehmt, ein Ende abdichtet (mit der Handfläche) und dann den Piston in den Zylinder stoßt. Dabei sollte es euch nicht gelingen den Piston auf euere Handfläche zu schlagen, falls doch ist hier eine Undichtigkeit die zu FPS Verlust führt.

Beim Pistonhead(Das Teil mit den 2 Löchern dass in die andere Seite des Zylinders gehört) geht ihr folgendermaßen vor.Steckt den Pistonhead in den Zylinder,haltet das Loch am ende des Messingrohrs zu und pustet in den Zylinder,auch hier sollte keine Luft entweichen,tut sie das doch, O-Ring vom Zylinderhead abnehmen, Teflonband in die Kerbe,O-Ring aufsetzen und erneut testen.

Jetzt ist alles abgedichtet und wir beginnen die Gearbox zusammenzusetzen:

Wir nehmen zunächst den Pistonhead geben etwas Silikonfett auf den O-Ring(nicht zuviel nur einen leichten Film) und stecken ihn in den Zylinder(nur wenige mm weit).Jetzt nehmen wir uns das sogenannte Nozzle zur Hand(das ist das Plastikstück,dass vorne auf das Messingrohr des Zylinderheads gesteckt wird) Dieses Teil ist halbrund,das steckt ihr jetzt in euere TappetPlate (keine Angst passt nur in eine Richtung) Jetzt setzt ihr die Tappetplate mit dem Nozzle auf den Zylinderhead,dabei darauf achten dass die Tappetplate in die Aussparung des Zylinderheads mittig eingesetzt wird.Jetzt nehmen wir den Pistonhead geben ebenfalls etwas Fett auf den O-Ring und stecken ihn in den Zylinder.

Dieses ganze "Bauteil" setzen wir jetzt in die Gearbox ein,dabei die Feder,die unten an die Tappetplate gehört schon mal in die Tappetplate einhängen,so gehts beim einspannen nachher leichter.Beim Einsetzen darauf achten dass der Pistonhead mit den Löchern in den Nippel die sich in der Shell befinden eingerastet ist.

Das ganze sollte jetzt so aussehen:

Hier darauf achten, dass die Gears so stehen,wie auf dem Bild zu sehen, also die Seite ohne Zähne des BeavelGears nach oben in Richtung des Pistons.Jetzt könnt ihr mit der kleinen Spitzzange die Feder der Tappetplate vorne einhängen.

Sollte dann so aussehen:

Jetzt seht ihr den Mikroswitch vorne in die Shell ein.

So jetzt wird es kniffelig,also hier braucht ihr nochmal richtig,richtig richtig viel Geduld.Ihr müsst jetzt die Abzugsmechanik eisetzen.

Zuerst setzt ihr die kleine Spiralfeder ein,die dann das "Schaltstück" bewegt dass euren Mikroswitch betätigt:

Es ist diese kleine Feder die auf dem Pin in der nähe des goldenen Pins vom Beavel Gear sitzt (tut mir leid genauer lies sich das nicht fotografieren) Hier muss man etwas fummeln(Wieder der kleine Schlitzschraubendreher) bekommt ihr sie gar nicht rein nehmt den Zylinder mit allen Teilen(aufpassen ihr habt die Feder der TappetPlate schon eingehangen) nochmal heraus.

Habt ihr diese an ihrem Platz nehmt ihr euch die Feder eurer Abzugseinheit zur Hand und steckt sie mit dem Ende in das kleine Loch oben Rechts neben dem rechten Loch beim Abzug (Ja es ist kompliziert zu beschreiben), eine kleine Lapmpe hilft das Loch zu finden.

Jetzt baut ihr euren Abzug zusammen,dieser besteht aus 2 Teilen:

Hier gebt ihr in das kleine Teil etwas Silikonfett:

Dann fügt ihr die beiden Teile zusammen:

So jetzt habt ihr nur noch wenige Teile,aber jetzt wird es richtig haarig(beim ersten Mal) Der lange Teil der Feder der aus der Shell steht,muss zwischen die beidenTeile des Abzugs,dann müsst ihr die Abzugseinheit gegen die Feder drücken und die beiden Nippel in die beiden Löcher führen (macht n erleichterndes Klick wenn sie drin sind) Jetzt den Abzug VORSICHTIG loslassen (er liegt geradeso in den Löchern ohne dass er davonspringt) JETZT kommt das grausigste an der Sache:

Ihr müsst mit dem Schaltstück(es besitzt an einem Teil 2 kleine Nippel zwischen die die Feder eingehangen werden muss) die Feder greifen.Das Schaltstück muss so liegen,dass es beim betätigen des Abzugs von dem kleineren Teil der Abzugseinheit nach vorne gedrückt wird und den Switch betätigt.(Nicht ausprobieren!!! Sonst fliegt der Abzug davon!!!!!) an dem Schaltstück befindet sich ein Metallstab diesen drückt ihr mit dem Schraubendreher etwas nach unten aus dem Schaltstück heraus(so lässt er sich leichter arretieren)

Jetzt setzt ihr das Schaltstück an seine Position und sucht den Punkt an dem es leicht hängenbleibt,so dass ihr es loslassen könnt.

Achtung! Auf dem Bild ist das Schaltstück noch nicht eingesetzt,dass Bild will grad irgendwie nicht klappen :( Ich reiche es nach Möglichkeit nach.

Jetzt ist es fast geschafft:

Jetzt prüft ihr nochmal:

-Sind alle Federn eingehangen

-Ist die Tappetplate unter den Shimms des BeavelGears

-ist der Piston in den Führungen der Shell

-ist Tappetplate und Nozzle verbunden

-steht das SektorGear so dass die zahnlose Seite nach oben zeigt?

Jetzt nehmt die obere Seite der Shell und setzt sie auf,dabei haltet mit einem Finger den Abzug in Position und versucht ihn durch vorsichtige!!! Bewegungen in die Löcher des Deckels der Shell einzuführen dann schraubt alle Schrauben in die Shell.

Jetzt habt ihr das schlimmste überstanden und müsstet noch folgende Teile haben:

Motorschraube, Haltebolzen und Kabelhalter

Feder für den Magazin-Release Knopf

Die gehört hier dazwischen,mit dem kleineren Ende nach unten auf einen Pin(Seht ihr selber,wenn ihr den Mag Release Knopf drückt wohin sie muss.

Diese Schrauben 2x einmal kurz einmal lang mit Sprengring

Und eine kleine Plastikabdeckung für die Gears im Bereich des Abzugs:

Bevor ihr diesen draufsetzt gebt da noch gut Silikonfett auf die Gears,dieses verteilt sich dann im System,da wo es gebraucht wird.

Deckel drauf:

Jetzt noch die Feder hinten einsetzen, verriegeln mit dem Imbusschlüssel und die Schlitzschraube draufsetzen.Motor dranschrauben und das ganze wieder ins Griffstück packen,dabei auf Einzelfeuer stellen,am Griffstück und den Abzug leicht zurück drücken,dann flutscht es leicht rein.Die letzte Schraube unten ins Griffstück schrauben und den Haltebolzen wieder in das Loch drücken.

Fertig ist die Ares G36 Gearbos.Hoffe Ich kann damit jemandem helfen, der genauso arm dasaß wie ich an dieser Stelle nochmal riesigen Dank an den User  Johannes B.,
der sich 4 Std mit mir im Skype hingesetzt hat,bis Ich sie wieder zusammenhatte zum ersten Mal.

So hier ist noch das Bild wo das Schaltstück hingehört;) Jetzt ist es perfekt.

Hört sich gut an, aber wo ist der Rest?:x

arbeite gerade dran ist mein erster richtiger Beitrag aber ich mach es fertig weil ich denk es können viele gebrauchen

Super, grundsätzlich ist die bis auf EBB und Selector Plate TM kompatibel oder?

Bitte erst fertig machen und dann hochladen. Stell ja auch kein halbfertiges Auto zum Kunden und sage "ist mein erstes das ich mache, versuch es morgen fertig zu bekommen ;)"

En bisschen blöd^^

ich speichere immer zwischen es ist in einer stunde fertig ;)

Kleiner Tip bzw. kleine Ergänzung: wenn die Laufbuchsen bzw. das Kugellager sehr locker sitzen, einfach mit mittelfestem Locktite „festkleben“. Hat mir beim Shimen sehr geholfen!

Ansonsten bin ich auf den fertigen Bericht gespannt, hab mein Ares G36 vor 3 Wochen erst komplett geshimt und abgedichtet. Mal sehen wie ähnlich wir vorgegangen sind :) !

Nochmal ne Frage, müssen die Shims unbedingt für AS sein, oder gehen auch andere, mit den gleichen Maßen?

Welche Shimms du benutzt ist eig egal sie sollten nur möglich klein im Durchmesser sein,dass sie nirgendwo blockieren können, habe mir an der ein oder anderen Stelle auch mit handelsüblichen Beilagscheiben ausgeholfen ;)

@ Manuel, wenn die Maße stimmen dann kannst du natürlich auch Andere nehmen. Es gibt keinen Materialunterschied, nur dass "Airsoftshims" im Regelfall teurer sind als gleichwertiger Kram aus dem Baumarkt/Elektrofachgeschäft.

HILFE!

Ich mal wieder, hab grade meine G36 GB auseinander gebaut und nach deiner Anleitung wieder zusammen gebaut. Als ich dann schließlich einen Testschuss abgeben wollte haben die Gears kurz angedreht und dann gestoppt, beim nächste Schuss hat der Abzug wie bei einem Jam verklemmt. und nach ein paar Sekunden kam ein wenig Rauch aus der Switchunit. Wenn man nun am Abzug zieht drehen die Gears nur kaum an, also die Switch scheint zu funktionieren...

Vollauto habe ich auch probiert, löst das Problem aber nicht.

Kann mir bitte jemand helfen?

EDIT: Alles wieder in Ordnung

Teflonband in den Pistonhead????? Das ist mir neu

Kann mir auch gerade nur vorstellen, dass das den Pistonhead- O- Ring dauerhaft an die Cylinderwand drücken soll? Wenn das der Fall ist, halt ich das für nicht so optimal. Von irgendwo muss ja Luft angesaugt werden, und der O- Ring ist erhöhtem Verschleiss ausgesetzt. (Zudem vermutlich mehr Belastung an den Gears etc, da mehr Kraft zum Aufziehen benötigt wird/ Regelrechtes Vakuum im Cylinder erzeugt wird.)

Die Luft wird doch vorne durch das Nozzle angesaugt,Ich will dadurch erreichen, dass die Luft beim Schuss nur da entweicht wo Ich sie haben will... also das Vakuum Problem sehe ich nicht da der Zylinder ja nicht geschlossen ist.

Die Theorie dass mehr Kraft zum Aufziehen benötigt wird unterstütze Ich, allerdings sollte das abdichten mit Teflonband schon mit Verstand durchgeführt werden so dass der piston trotzdem noch leicht im Zylinder läuft auch MUSS es nicht zu 100prozent dicht sein im zweifel lieber mehr darauf achten,dass der piston locker läuft.

Ich muss zugeben, habe das beim ersten Versuch auch etwas zu gut gemeint und durch den hohen Kraftaufwand beim Aufziehen ist mir der zahn am piston abgebrochen.