Moin moin,
nachdem ich jetzt auch mal das Forum angefangen habe zu nutzen, bin ich natürlich schnell auf diesen Beitrag gestoßen.
Seit etwa 2 Jahren nutze ich nun selber auch die 3D Druck Technik. Dies war schon seit 2007 ein Traum von mir, den ich mir im Dezember 2015 (Nein, nicht zu Weihnachten, sondern weils dann finanziell passte ^^) erfüllt.
Seit her begann alles bei mir, das ich in 4 Bereichen besonders aktiv drucke. Das erste ist, egal was meine Frau im Haushalt braucht, ich druck und ggf. design ihr das! Damit ist sie auch schon mal dabei das ich dem Hobby frönen darf. Dann bin ich viel im Cosplay tätig und drucke dafür Kostümteile oder Statuen und der RC Bereich mit Quadrocoptern lässt mich auch viel selbst designen.
Hier zum Beispiel kann man einen Einblick darein bekommen:
http://www.kopterforum.de/topic/68136-star-wars-tie-fighter-250er-quad-racer/
https://www.thingiverse.com/DeimosTV/about
Und der vierte Bereich ist Airsoft.
Hier drucke ich für mein Team und mich viele Halterungen, Befestigungen, Keymod Rails und co. Halt alles was die Spieler so im Alltag brauchen. Viele der Sachen sind von Thingiverse, aber vieles bearbeite oder erstelle ich auch selber.
Inzwischen habe ich für mein Polarstar DMR (mit einem sehr guten P-Hop/R-Hop von Scasso) eine komplette Schulterstütze entwickelt und gedruckt, die um mein Airstock von Redline drum herum liegt und einen Flaschenwechsel bequem zulässt. Dabei waren natürlich viele kleine Hinternisse zu bewältigen, aber wie jeder hier weiß, ist so eine Planung halt nicht in 2 Stunden fertig. Genauergesagt habe ich etwa 45 Stunden dran rum entwickelt und mehrere Bereiche testweise drucken müssen, bis ich diese so hatte, dass es nach dem Drucken (fast ohne Anpassungen) perfekt saß. Inzwischen ist die Schulterstütze (die morgen ihren ersten Spieltag erleben wird) komplett ohne Verschraubung oder Verklebung (mal von einem Teil, das ich splitten musste zum Drucken) fest auf dem Airstock und sitzt bombenfest, kann aber auch problemlos wieder entfernt werden.
Auch habe ich für die Cyclone viele kleine Bauteile gedruckt, um diese zu verbessern. Die Dateien dafür lade ich demnächst auf Thingiverse hoch. Da ich es unterstützen möchte, das die Ersteller ihre .STLs kostenlos miteinander teilen.
Als Drucker nutze ich noch immer meinen ersten, einen CTC Dual Extruder.
Obwohl dieser damit nicht mehr viel zu tun hat. Der zweite Extruder ist raus geflogen und gegen einen zusätzlichen Lüfter getauscht, dadurch ist die Kühlung des gedruckten Filament deutlich besser und der Druckkopf ist leichter und druckt genauer. Weiterhin ist der Druckarm sowie viele kleine Bereiche umgebaut worden. Die offenen Seiten können zugemacht werden und ich habe eine spezielle Filamenthalterung, die auch das Drucken mit Flex Filament ermöglicht. Und auch der Druckkopf selber ist viel verbessert worden.
Inzwischen druckt der Drucker mit 120mm/s mit SEHR GUTEN Ergebnissen. Dabei nutze ich meist PLA, aber auch ABS klappt meist problemlos.
Trotzdem baue ich dieses und nächstes Jahr zwei Projekte selber. In diesem Winter (Denn wie heißt es so schön: "Der Winter naht!") wird eine MPCNC Maschine gebaut, die auf Schreibtischgröße fräsen und lasern kann. Und für nächstes Jahr steht an, dass ich mir einen MK2 Drucker mit den Maßen 30x30x50cm Bauraum bauen werde. Doch dafür brauche ich die CNC Maschine ^^
Bilder von gedruckten AS Teilen folgen demnächst.
Lieben Gruß an alle aktiven Drucker Betreiber ;)
PS: Scasso, habe dich nicht vergessen und werde mich demnächst wieder bei dir melden. Morgen werden die verbauten Hop Up Gummis von dir auf dem Spiel getestet. Im Garten machten sie sich schon mal besonders gut :)
Ich stehe total drauf meine Hobbys zu kombinieren und 3D-Druck ist dafür prädestiniert als Zwischenglied zu fungieren. Schnell Ideen umsetzen und nicht "lange" warten müssen bis man was in der Hand hat um damit zu testen. Für noch stabilere Projekte steht dann noch eine CNC-Fräse zur Verfügung.
Da ich erst vor kurzem mit Airsoft angefangen habe war noch nicht so viel Zeit viele Ideen umzusetzen, aber das wird noch.
Also habe ich erst mal mit den wichtigeren Dingen begonnen.
Damit der ein oder andere Treffer auch schön in Bild und Ton festgehalten werden kann, bekam die Keymodrail erst mal einen Gopro Adapter verpasst.
Dann musste ich während der ersten Spiele feststellen das der Universalholster im CQB nicht so das Wahre ist. Da aber für die CM127 wohl kein wirklich passender Schnellziehholster existiert, war es klar das daraus wieder ein kleines Projekt wird.
Der erste Prototyp durfte am letzten Sonntag ran und ich bin ganz zufrieden. Er ist kompatibel mit den Blackhawk Beinplatten und dazu passende Magazinhalter werde ich auch noch in Angriff nehmen. Hier und da muss noch was abgeändert werden damit unter anderem die Pistole wieder einfach einzustecken ist, aber für den Ersten gar nicht mal so schlecht.
Ein etwas länger andauerndes Projekt ist die "CQB-Granate". Eine LED Akustik Granate die mit einem Aufschlagzünder versehen ist. Sie soll entweder als Täuschgranate (Blendgranate) oder als Granaten Dummy mit visueller und akustischer Unterstützung fungieren.
Für die nähre Zukunft steht dann noch an für den Fast Helm eine eigene Maske zu erstellen. Die Auswirkungen der Kopftreffer müssen einfach minimiert werden ;) .
Ich habe mir für meine AK bei airsoft-3d-print.de einen Sicherungshebel für mich Linkshänder drucken lassen. Easy mit dem linken Daumen zu nutzen.
Dazu noch einen vergrößerten Mag.Catch... der ist an der AK viel zu klein.
Hier noch ein Video in Bewegung. https://youtu.be/IJfZ7kxotEE
In dem Video sehe ich nur einen Rechtshänder SpeedOverproReloads durchführen, aber nicht wie das ding für Linkshänder funzt.
Welcher Airsoftspieler lädt bitte seine Waffe wirklich durch wegwerfen der Magazine nach? Das können doch nur Anfänger sein. Es ergibt schlicht keinen Sinn. Allein die Zeit die es braucht, die Magazine im Anschluss wieder aufzuheben... Oder sind die Bio-Einwegmagazine an mir vorbei gegangen?
Als Nächstes wäre es schön zu sehen, wie man das Linkshänder Ding verstehen soll. Aka: Mehr Bilder!
Das hat nix mit Airsoft zu tun, es sieht einfach nur cool aus xD
Hast Du mal überlegt von FDM auf SLS umzusteigen? Die Schichten brechen ja gerne auseinander wenn diese nicht abgeschliffen werden. Es git ja die Möglichkeit den Druck chemisch zu glätten.
In dem Viedeo geht es nur um den großen Magrelease.
Ich finde aber auch auf der Website keinen AK-Sicherungshebel für Linkshänder. ??
SLS Anlagen sind nichts für Privatleute, vielleicht ist Papa Chefarzt oder Direktor, der kann das mit einem Monatsgehalt bezahlen(50.000-100.000).
Kleinteile kann man schon gut machen lassen beim Dienstleister, nur SLS Teile haben auch Schichten und wenn du Wände rechtwinklig zur Schicht belastest hast du genauso Sollbruchstellen wie beim FDM Druck, kommt dann auf die Wandstärke an. Infiltrieren kann man noch machen, das verstärkt etwas.
ABS (und nur das) chem. glätten ist mit Hausmitteln ist recht schwierig, dünne, filigrane Geometrien zerschmelzen/verlaufen, während dickere Bereiche erst anfangen zu verschmelzen.
Der Zugewinn an Festigkeit ist schon enorm, fast wie spritzgegossen, sandstrahlt man danach noch,
kann man sich das lakieren sparen.
Es gibt eine industrielle Glättungsmaschine, hab ich mal angefragt, Vorführgerät für 30.000€, mit Umluftgebläse und Aktivkohlefilter.
Ob und wie teuer das als Dienstleistung ist, weiß ich nicht. Könnte man mal machen.
Haha! Keiner hat geasgt das Du eine ein Formiga kaufen sollst ;P
Ich hatte noch keine Bruch bei SLS gesinterten teilen. FDM selbst bei 3cm Wandstärke sind die "Nähte" gerissen.
Ich habe für einen grösseren FDM Druck die Oberfläche mit Modellbau Spachtelmasse überstrichen und dann abgeschliffen. Zwar eine langwierige Arbeit aber man konnte es anschliesend gebrauchen.
An ChinToka:
Dann solltest du deine Druckeinstellungen mal überarbeiten.
Klar kann dir bei jedem FDM gedruckten Teil die Seite bei den "Nähten" einreisen, aber üblich ist das nur bei wirklich sehr starken Belastungen oder bei der punktuellen Belastung, z.B. durch Messer.
Ich hatte anfangs ebenfalls sehr starke Probleme damit, das die Teile schon bei normalen Belastungen gebrochen sind. Inzwischen sind meine PLA Drucke so gut ausgereift, das nur noch sehr, sehr starke Belastungen das ganze zum Brechen bekommen. Doch vor allem, schaue ich mir VORHER an, wie die Teile belastet werden und wie sie dafür gedruckt werden müssen und suche nach eienr Lösung, so dass die "Nähte" nicht mit der Belastungsrichtung übereinstimmen. Das hällt allein schon viel aus.
Und wenn du einzelne Linien hast, die belastet werden würden, also z.B. ein Bereich von einem cm, dann verschmelze nachträglich doch einfach die Linien mit einem flachen Lötkolben. Ich stelle meinen dazu auf 360°C ein, nutze eine flache Spitze (rund und vorne schräg abgeflacht) und ziehe damit langsam über das gedruckte. Anschließend schleife ich das Ganze dann mit groben und dann langsam feiner werdendem Schleifpapier und erhalte so sehr stabile Teile. Das sieht zwar nicht ganz so glatt aus wie bearbeitetes ABS, ergibt aber sehr stabile Teile. Wenns dagegen um die Optik geht, sollte man das natürlich nur sehr bewusst einsetzen. Bei belasteten Teilen die keine optischen Effekte hat kann man das großflächig nutzen.
Ein Beispiel dafür ist z.B. eine Halloween Maske die ich jetzt geruckt habe. Diese ist sehr stabil, da brauchte ich also außer dem Schleifen für die Optik nichts machen. Jedoch musste ich sie in 4 Teile aufspalten. Und da die Klebestellen sehr, sehr schmal sind hält mein Modelbaukleber die Belastungen eines betrunkenen Abends vermutlich nicht. Daher klebte ich die Stellen dann trotzdem mit Modellbaukleber und ging danach, nachdem der trocken war, wieder wie beschrieben mit dem Lötkolben über die Klebenähte und "verwischte" dabei ein wenig das Plastik miteinander. Das hat neben der extremen Festigkeit auch den Vorteil, das diese Art des Verklebens (geht ja auch ohne den Kleber) innerhalb von etwa 2-3 Sekunden getrocknet und sofort stabil ist.
Das ist natürlich kein Allheilmittel und ist nicht unbedingt für Dekoration geeignet, hält aber erstaunlich stabil!
Zu "airsoft-3d-print.de":
Ich kannte diese Seite noch nicht. Daher war ich sehr erstaunt und zunächst auch positiv von der Seite geprägt. Doch nachdem ich mir das mal näher anschaute, bin ich nicht so recht davon überzeugt, ob die auch wissen wie man mit den Einstellungen im Slicer wirklich umgehen muss.
Es klingt für FDM Laien natürlich super, wenn die alles mit 100% Infill drucken, aber sinnvoll ist es nicht!
Ich drucke üblicherweise mit 8-20% Infill. Bei den meisten Teilen hat sich 13% mit einem "Fast Honeycomb" sehr bewährt. Dazu ist "Triangular" und "Wiggle" ebenfalls sehr gut zu verwenden, wobei "Wiggle" nur bei sehr speziellen Teilen zu gebrauchen ist. Denn dabei muss die Belastung sehr genau einzuschätzen sein und sollte möglichst nur in einer Richtung auftreten.
Wobei, wenn man wirklich stabile Teile braucht, man manchmal schon mit dem Infill hoch gehen kann. Dabei muss man allerdings NIEMALS die 50% überschreiten. Mit 50% Infill im "Fast Honeycomb" bekomme ich die Teile genauso stabil hin, wie gegossene Sachen. Das testete ich gerade für meinen OpenRC Truggy - also ein 3D gedrucktes RC Auto. Noch stabiler ginge nur, wenn ich Nylon statt PLA und ABS nutzen würde. Allerings ist mir das vom Preis-/Leistungsverhältnis zu teuer.
Was der Stabilität allerdings allgemein zu gute kommt, ist wenn man bei jedem neuen Filament mal einen "heattower" druckt. Damit kann man dann doch ganz gut abschätzen, wie viel Temperatur man wirklich benötigt, damit am Ende gut aussehende und stabile Teile raus kommen.
Das wars mal wieder mit dem "kurzen" Einblick in meine 3D Erfahrungen ;)
Gruß
Deimos
Anmerkung: Gerade was die Infill Einstellungen angeht, hoffe ich darauf, das in Zukunft die Möglichkeit bestehen wird, in S3D weitere Infill Muster hoch zu laden. Denn gerade diese Einstellungen sind am Ende zum großen Teil mit verantwortlich für die Stabilität und Qualität der gedrucken Teile und viele Firmen entwickelten inzwischen weit bessere Muster als die standartmäßigen von S3D.
Ich pers. schluder mit dem Infill, stört mich bei dicken Wänden, shakert unnötig die Mechanik.
Den Infill lasse ich nur jeden 2. Layer drucken, geht schneller, ganz dicke Geometrie ziehe ich im CAD hohl und lass Stützstruktur ein (auch jeden 2. Layer).
Steifugkeit lässt sich gut über Verrippung im Inneren erzielen, da wo normalerweise mit Infill gearbeitet wird.
Finde es schade dass kein Slicer es zulässt 100% Wände voll zu drucken. Ausgenommen Industriedrucker mit eigener Software, die können zB. einen Würfel 10cmx10cm voll als Klotz drucken.
Nachdem ich den Großdruckerbau erfolglos an den Nagel gehängt habe, steht jetzt next level im Keller.
Wanhao Duplicator 6, bin begeistert^^, hat Platz für angefangene Projekte für die der CTC einfach zu klein und fragil ist.
BASF hat mit einem österreichischen Hersteller zusammen ein neues Filament entwickelt um Metallteile auf einem gewöhnlichem FDM Drucker zu drucken.
Ähnlich wie beim Metallpulver Spritzguss (MIM) ist Metallpulver(80 Gewichtsprozent) mit Kunststoff vermischt, wird gedruckt und der Kunststoffanteil wird nacher "rausgewaschen", anschließend im Sinterofen gebacken. (auch unter BMD Technologie zu finden, Desktop Metall)
Mit 20% Schwindung der Teile (wie beim MIM) muss man erstmal umgehen und ein Sinterofen hat auch nicht gerade jeder im Keller.
Interessant wie sich die Dinge entwickeln und da wird noch einiges kommen....
Und bei Raumschiff Ernteprise brauchten sie noch so altmodische Replikatoren... und der Weihnachtsmann muss Elfen einsetzen... Das ist so vorgestern...
Zufällig ist diese Woche die Formnext in Ffm, Chef gefragt und direkt hingefahren (eigentlich bin ich Messemuffel, aber bei 3D Druck etc. treibt auch das private Interesse aus dem Fernseh[CAD Bildschirm] -Sessel XD).
Normalerweise gibt es auf Messen fürs Fußvolk keine Muster, ich trage auch keine Krawatte (Kompetenzverstärker) und Anzug, aber wenn nach einem kurzen Gespräch durchkommt dass ich kein Lehrer vom Berufskolleg oder einfach nur Kullis, Schlüsselanhänger oder Sweeties abgreife, fragt man von welcher Fa. ich denn sei und wechselt von "nö, Muster können wir nicht rausgeben" zu "jaa, da schau ich mal"
BASF hat dieses Metallpulver versetzte Filamnet, der Trägerkunststoff ist POM basiert.
Die Fa. EVO-Tech soll den Vertrieb übernehmen und hat mitentwickelt das Ganze auf FDM Desktop Druckern lauffähig zu machen. Die Rolle liegt bei ca. 300-600€, dh. schon relativ kleine Teile kosten dann roh schon 10€
Man druckt also wie gewöhnlich sein Teil, mit- oder ohne Stützgeometrie (inkl. 15-20% Aufmaß) und dann wird dem "Grünling" katlytisch (???) der Kunststoff entzogen und das Teil kann gesintert werden.
Hier muss man keine eigenen Anlagen anschaffen, es gibt etliche Betriebe die MIM (Metal Injection Molding) Teile sintern, es sind die selben Anlagen und Prozesse.
Die Genauigkeit der Teile ist auch leider nicht so wie beim Lasermelting, da muss man aber auch oft nacharbeiten.
Dann habe ich gefunden wonach ich schon sehr lange gesucht habe und ich denke viele andere hier auch die ABS Teile drucken. Ich hab aus der Vitrine heraus eine Dose gekauft^^, bzw nach zeigen der Visitenkarte "Das können wir auch später machen, zeigen Sie den Kollegen aus dem Musterbau unsere Ultraschall Geräte" XD.
Ein Finisher Spray welches ABS Teile chem. anschmilzt und glättet, kostet 25€/400ml (kein Ramschpreis)
Mein Testteil trocknet gerade und riecht auch genau so wie aus dem Aceton Dampf Kessel.
Ich denke es ist nicht einfach ein Aceton Spray, da ich meine Teile auch schon mit Aceton bepinselt oder getränkt habe.
Die Muster aus dem Schaukasten waren jetzt auch nicht so glatt wie spritzgegossen, aber zumindest verschmelzen die Schichten an der Oberfläche und das bringt Festigkeit bis hin zum AS "Beschusstest" oder man muss mehrmals sprühen.
Am Glanz auf dem Foto sieht man schon dass es angeschmolzen ist, keine 2Min. Arbeit.
Ich würde das Spray ja verlinken, aber es gibt kein Angebot, der Hersteller hat es nicht einmal auf seiner Seite gelistet. Es kam mir vor als wüssten die Leute gar nicht was sie da tolles in der Vitrine hatten, in der Maker Szene, 3D Druck Comunity und bei Start Ups wird set Jahren versucht irgendwelche Methoden und "Anlagen" wie Herdplatte, Einkochkessel, einkleistern mit Epoxy etc. zu "erfinden"
Freecad gibt es in einer neuen Version und hat sich echt verbessert.
Kostenfrei, privat+gewerblich nutzbar, open source. Hat sogar kleine FEM und CAD/CAM Workbenches.
Voll parametrisch, wie ein kleines CATIA.
