Hallo zusammen,

ich habe vor mir in näherer Zukunft eine Otto Repa SLR zuzulegen. Dabei habe ich einiges an Tuning geplant. Da hier fast alles V2 kompatibel ist, wird das auch kein größeres Problem.. bis auf den Cylinder Head.

Der ist leider eine Sonderanfertigung und kann nicht durch Tuningteile ersetzt werden. Er besteht aus Plastik mit Messing(?) Röhre, also nicht unbedingt optimal. Ich möchte die Teile auf Haltbarkeit und Dichtigkeit austauschen. 

Da es ja einige CNC gefräste Alu-Cylinder Heads gibt und ich mich mittlerweile in Cad-Software recht sicher bewege, hatte ich daran gedacht selbst einen zu designen und fräsen zu lassen. 

Mit 3D-Druck kenne ich mich aus und weiß worauf ich achten muss. Bei CNC-Milling bin ich aber absoluter Anfänger. 

Hat hier jemand bereits Erfahrungen mit ähnlichen Projekten gemacht? Worauf muss ich beim Design achten? Ist hier jemand dem ich ggf die Rohdatei zum Prüfen auf Fräsbarkeit schicken kann?

Ich habe gestern auf die schnelle einen V2 Cylinder Head erstellt um zu schauen ob es dabei Probleme gibt. 

Zum Preis: mir ist bewusst, dass das Fräsen relativ teuer ist. Das würde ich aber in Kauf nehmen. 

Wie sinnig hier ein Tausch ist, steht auch nicht groß zur Diskussion. Das basteln an den Replikas ist für mich ein großer Teil des Hobbys und bereitet mir einfach Freude, auch wenn der Effekt minimal ist. 

TLDR: Ich will einen Pistonhead designen und fräsen lassen. Was könnte schief laufen und worauf muss ich achten?

Gehst damit zum Fräser und der muss daraus erstmal die Arbeitsanweisungen machen.

Ich hoffe dir ist klar dass das nicht nur teuer ist sondern lächerlich teuer.

Es gibt online Anbieter die sowas machen, oder du suchst dir einen Werkzeugbau/Maschinenbau, vorzugsweise mit Dreh Fräßzentrum und fragst da nach, bei kleinen Firmen hat man manchmal Glück und die machen sowas gegen ein Trinkgeld

Danke für die Antworten schonmal.

Es geht mir gerade gar nicht groß darum bei wem ichs fräsen lasse. Mehr suche ich Informationen von Leuten die entweder selbst fräsen oder fürs fräsen designen und mir da Tipps geben können was ich beim Design selbst zu beachten habe.

Warum denkst du das der aus Plaste mit eingeprestem Röhrchen nicht dicht und stabil ist?

Der verbaute ist dicht und stabil. 

Ich mache das aus 2 Gründen:

1. Die Haltbarkeit ist am Ende höher. Vielleicht geht der aus Plastik nie kaputt, aber haltbarer ist einer aus Alu trotzdem.

2. Weils Spaß macht. Für mich wäre es toll einen eigenen Cylinderhead verbaut zu haben. Einfach weil das Cad-Designen mein Hobby ist. 

Rechtslage? Du baust das ja sicherlich für einer 0.5er ...

Ich würde da nichts dran bauen - die Plasteteile halten, und wenn man am Messingröhrchen nicht gerade herumbiegt, dann geht da auch nichts kaputt. Wenn das vorhandene Teil undicht sein sollte, dann bestenfalls zwischen Zylinder Und Zylinderhead, und da kann man recht gut abdichten.

Rechtslage ist ab September irrelevant.

Warum nur wird her ständig am Sinn der Aktion und seiner Motivation dazu herumgedreht? Ich finde, er hat seinen Standpunkt klar dargelegt und ist auch kein absoluter Frischling mehr, der vor Anfängerfehlern bewahrt werden muss.

Selbstverständlich werde ich das halbautomatische Scharfschützengewehr auf unter 0,5 Joule bringen um daran zu basteln. 

Wie gesagt, es geht nicht unbedingt um die Sinnhaftigkeit des ganzen... ich wollte nur Hilfe von anderen Cad-Designern und oder CNC-Milling-Erfahrenen haben. 

Das hier ist kein Diskussionsthread über Plastik vs Alu Tuningteile. 

Ah ich verstehe.

Okay also grundsätzlich, (hast du ja nicht vollkommen missachtet)

Scharfkantig fräsen/drehen ist fast unmöglich, immer die größtmöglichen Radien verwenden die funktionieren ..

Der Fräser muss ja nach deiner CAD Datei sein Werkzeug auswählen. (Außer du willst es "vergolden" dann lässt du es erodieren :D

(z.b ø2mm Fräser  etc ist eh schon klein, wenn du es scharfkantig brauchst (ca 0.1mm Radius ist so das kleinste, was wir da haben)) wird es wieder teuer weil spezielle Fräser bestellt werden müssen (im Normalfall, gibt sicher auch Firmen die sowas standardmäßig da haben))

Aber ansich sieht das Teil auf deinem Bild schon ziemlich gut aus..

Je nachdem, kannst du die Toleranzen gleich ins 3d übernehmen (also Rohr fürs nozzle gleich 0.02mm kleiner machen oder so, aber das gehört eigentlich alles auf 0 und dann in eine Zeichnung mit Toleranzangaben

Danke Metchen!
Das klingt schonmal gut. Scharfe Kanten brauche ich ansich keine. Dann werde ich da noch ein paar Radien einbauen (Muss es sowieso nochmal neu designen wenn das Originalteil da ist, habe jetzt erstmal nen Standard V2 nachgebastelt)

Die Info mit den minimalen Radien ist super, das hilft wirklich sehr. 

Ich habe mir mal ein CNC gefräste Cylinderheads anderer Hersteller angeschaut und niemand scheint das Nozzleröhrchen an der Verbindung zum Cylinderhead mit einem Radius zu versehen. Ansich erhöht ein Radius an einer solchen Stelle ja die Haltbarkeit, bzw Bruchresistenz. 

Das Nozzle fährt ja ansich nie direkt bis an den Head. Gibt es einen Grund das andere Hersteller hier keinen größeren Radius einbauen?

Bei mir gings nur ums wissenwollen warum, nicht das es unnötig ist, reine intresse. Gibt ja genügend die sowas machen, weil sie keine Ahnung von der Materie haben und nur umbauen weils geht und Tuning ist.

Est, welchen Radius meinst du genau?

Hier rot markiert.

Nur einen kleinen Radius. Vlt 0.2 mm.

Das Nozzle fährt ja eher nicht komplett an den Cylinderhead. Also sollte da etwas Platz sein. Wobei das Teil natürlich auch nicht so extremen Kräften ausgesetzt ist, dass es brechen sollte. 
Nur ein Gedanke. 

Ist wieder ein Arbeitsschritt mehr, es wird innen alles Plan gemacht , kein Werkzeugwechsel mehr nötig.

ich würde es aber ohne den vorderen Gummipuffer machen oder die seitlichen Löcher nach hinten etwas länger damit die komplette krafft nicht auf den nüpsis der shell liegt, weil die sonst gerne mal bei den cylinderheads gepufferten brechen können.